※漏鍍

　　成因及解決措施：

　　1、鍍件表面不干凈

　�、佩兗�表面含有油漆、油脂、焊鎦;可打磨或配制相關溶劑擦洗。

　�、畦F氧化物;欠酸洗;繼續酸洗。

　　2、酸洗及操作：

　�、徘�、過酸洗。欠酸洗，使得鍍件表面留有鐵的氧化物(銹斑);過酸洗，使得鋼基體表面組織被破壞，其所含的Si及少量的活潑金屬難熔氧化物附于鍍件表面，阻止了鐵鋅的結合�；蛘咭蜻^酸洗，使得鍍件吸氫，鍍鋅時，氫氣等受熱膨脹逸出而漏鍍。解決辦法：嚴控酸洗，把握好酸洗時間。

　�、扑嵯磿r鍍件疊加、積壓，造成漏洗，或者因鍍件結構上的原因酸洗時又疏于翻動造成渦氣而漏洗。解決辦法：盡可能擺開酸洗，勤翻動。

　　3、助鍍環節

　�、胖鷦�濃度偏低，助鍍效果不理想;解決：調整合適助劑濃度。

　�、浦鷦┍壤�不當，鋅鹽含量高，使得助劑鹽膜易吸水潮解，氫氧化物分解成氣體而爆鋅，而形成漏鍍。解決辦法：調整助劑配比。

　　4、鋅液成分及鍋臺操作：

　�、配\液中鋁含偏高，造成漏鍍;解決辦法：加鋅或利用氯化銨消耗等辦法降低鋁含量;

　�、棋兗�下鍋速度過慢，助劑受熱分解失效，引起漏鍍。適當調整下鍋速度。

　�、墙�鋅時間過短，使得鐵鋅反應未來得及進行，

　�、儒兗�下鍋時未清理鋅液面上的鋅灰，使得過熱的鋅灰灼燒助劑而漏鍍。

　�、慑兗�下鍋時，因工藝孔或者結構的原因，使得鍍件內的高溫氣體受熱逸出時，將助劑灼燒而引起漏鍍。解決辦法：適量撒些氯化銨。

　　5、鍍件材質

　�、配摬谋砻婧�有硅鋁等元素的難熔氧化物，使得鐵鋅反應被阻止。

　�、其摬幕�體含有過多的碳，或者鋼材在煉制過程中產生了過多的碳化鐵，使得鐵鋅結合困難，造成漏鍍。

　�、清兗�材質加工成型缺陷，造成材質爛裂，酸液、水分及助劑進入，引起漏鍍。目前除了借助氯化銨外尚無好的辦法解決。

　　※爆鋅

　　鍍件在鋅鍋內，因諸多原因產生氣體，過高的溫度使得氣體劇烈膨脹，導致鋅液四濺的現象。主要形成原因：

　�、乓蝈兗�未干燥情況下下鍋，水分受熱迅速由液態變為氣態而急劇膨脹產生。

　�、棋兗�溫度過低，導致助劑吸潮，入鍋后水分汽化膨脹。

　�、且蛑鷦┡浔炔划�，氯化銨或者氯化鋅失衡，多量的氯化銨手熱分解為氨和氯化氫氣體，膨脹形成;或者過量氯化鋅吸潮而導致水分汽化形成。

　�、儒兗�結構方面，比如夾縫、半封閉管道等，下過速度稍快情況下易產生爆鋅。建材批發零售。

　　※色差

　　主要是因鐵鋅劇烈反應產生。Fe-Zn的劇烈反應，使得原來由合金層和純鋅層構成的完整鍍層，變為僅有合金層而無純鋅層的現象。

　　灰色或者暗灰色即為鐵鋅合金的顏色。

　　另外，若鋅液質量惡化，使得鋅液中鐵含量增多，鍍鋅后表面的純鋅層因含鐵而呈現灰色，造成色差。

　　具體產生原因：

　�、佩兗�材質中含有較多的碳、硅、硫、磷等元素。鐵鋅之間的電化學反應因該類元素形成的惰性電極，相對電勢變高，導致鐵鋅反應加劇。

　�、其\液中鋁等金屬元素含量偏少，對活性鋼等材質鍍鋅而言，無法有效抑制其鐵鋅反應。

　�、卿\液中鐵含量增多，使得鋅液質量惡化。

　　改進措施：

　�、鸥鶕�材質，選擇合適的鍍鋅溫度;

　�、普{整鋅液成分，使鋁、鎳含量控制在合適的范圍;

　�、潜M可能縮短浸鋅時間;

　�、瘸鲥伜�，盡快入水冷卻。

　�、杉皶r凈化鋅液，確保鋅液質量。

　　※流掛、積鋅、鋅瘤

　　流掛主要是由于鍍件從鋅鍋內引出后，鍍件表層鋅液局部凝固形成。積鋅是由于鍍層表面覆蓋過多的鋅。鋅鍍件引出速度大導致鋅液未及時流出或者由于鋅液在未流盡時即進行水冷。

　　解決辦法：

　　控制鍍件引出速度，把握好冷卻時間。

　　鋅瘤主要由鋅液和操作兩個方面造成。

　　鋅液方面：溫度低以及鋅液含雜質導致粘度過大;

　　操作方面：鍍件引出速度過快。

　　解決辦法：選擇合適的鍍鋅溫度，及時凈化鋅液，保證鋅液質量干凈不影響鍍鋅。

　　※鍍層夾雜

　　鍍件表層的純鋅層夾雜鋅灰、鋅渣及熔劑殘渣的現象。

　　解決辦法：

　�、糯蚧壹皶r、徹底干凈;鍍鋅時盡可能使生成的鋅灰閃開。

　�、瓶刂坪弥鷦�，及時凈化鋅液，盡量避免多余鋅渣、鋅灰產生。

　　※白銹

　　主要成分是氧化鋅及氫氧化鋅。

　　成因：由于鍍件表層的鋅在潮濕的環境下發生了吸氧腐蝕。

　　解決辦法：

　�、糯_保鍍件鈍化質量。

　�、棋兗�應在干燥后再打包。

　�、清兗�貯藏時應保證通風良好，或者在鍍件外層涂油保護。